В некоторых отношениях постройка Фордовских кузовов всегда составляла более сложную производственную задачу, чем постройка шасси, так как на одну модель шасси приходится пять типов кузовов. Лишь с незначительными изменениями первоначальной конструкции было построено десять миллионов шасси «модель Т», тогда как типы кузовов менялись все снова и снова, и всегда подвергаются дальнейшему усовершенствованию. Много новых проблем возникло в связи со спросом на небольшие закрытые машины.
Очевидно, немыслимо изготовлять готовые кузова в одном месте. Кузов является самой громоздкой частью автомобиля; для того, чтобы справиться с производством 7.000 автомобилей в день, понадобилась бы площадь пола, выражающаяся в фантастических цифрах. Понадобилось бы также невероятное количество грузовых вагонов. При способе перевозки разобранных частей на филиальные заводы для окончательной сборки в один грузовой вагон можно уложить кузова 60-ти автомобилей «Седан» или 130 машин для туризма. Постройка кузовов «Форд» состоит из нескольких этапов:
- Штампование и формовка листового металла.
- Обработка деревянных частей.
- Столярные работы, подвешивание дверок и обивка.
- Доставка филиалам.
- Окончательная сборка и отделка.
За исключением обработки деревянных частей и окончательной сборки, все эти работы совершаются целиком на фабрике кузовов в Ривер-Руже.
Часть деревообделочных работ также производится здесь, но сейчас эти работы переносятся на завод Айрон Маунтен (Мичиган). Пройдет, однако, некоторое время, прежде чем этот завод будет в состоянии справиться со всеми операциями по обработке дерева. На Ривер-Руже изготовляются все типы кузовов, за исключением купэ.
Части обшивки, верх, щиты и множество меньших частей, входящих в состав кузова, штампуются гигантскими прессами, выбрасывающими много тысяч частей в день. Выработка частей настолько тщательна, что довольно сложная задача постройки каретки автомобиля без труда выполняется людьми, получившими лишь непродолжительную и поверхностную подготовку.
Каждое отверстие, каждая гайка, каждая изогнутая поверхность выделаны с абсолютной точностью и не требуют никакого специального исправления и прилаживания при окончательной сборке.
Обработанные деревянные части и части из листового металла встречаются в обшивочном отделении; здесь производится сборка боковых панелей и подвешивание дверок. Собранные части транспортируются конвейерами к грузовым вагонам, которые в свою очередь доставляют их на филиальные заводы.
Наряду со всеми необходимыми для изготовления задней панели и остального кузова деревянными и металлическими частями, части, состоящие целиком из дерева, как-то: подножки, полы и прочее также перевозятся в собранном виде.
Многие небольшие части, например, сидения, изготовляются самими сборочными отделениями и подаются на сборочную линию по мере надобности.
Перед окраской каждый кузов обмывается бензином. Деревянные части все пропитываются перед употреблением льняным маслом, придающим частям водонепроницаемость и предотвращающим растрескивание дерева. На сборной линии производится многократный контрольный осмотр. Ни один кузов не пропускается дальше, если он не соответствует строго всем стандартным требованиям.
Дневная выработка автомобильной компании Форда равна 7.000 кузовов; эта цифра могла бы быть увеличена на много, без сколько-нибудь значительной перегрузки производственного оборудования. Закрытые кузова изготовляются не всеми филиалами, но все сборочные отделения приспособлены к выработке готовых автомобилей для туризма и дорожных машин.
Отделение кузовов в Хайлэнд-Парке в техническом смысле является филиальным заводом, так как оно снабжает только Мичиганский округ; в случае надобности, однако, отсюда производится также отправка готовых кузовов во все части страны.
Прежде в грузовом вагоне помещалось шесть таких кузовов, но применение высоких товарных вагонов с двойным полом дало возможность увеличить это число вдвое, что дает большую экономию, особенно при транспорте на далекое расстояние. Все эти сбережения способствуют удешевлению автомобиля.
